Lärmschutzsysteme entwickelt bei Forster
Der Lärmschutz hat sich bei Forster über mehrere Jahrzehnte zum optisch ansprechenden, hochabsorbierenden und weitgehend automatisiert gefertigten Systemen hohem Individualisierungsgrad entwickelt.
Ein wichtiger Ausgangspunkt dafür war die Übernahme des Betriebsgebäudes in St. Peter/Au und die Übernahme von Mitarbeitern im Jahr 1977. Doch bereits zuvor bestand durch die Verbindung zur Firma Colberg (heute Colberg & Forster) spezielles Fachwissen zum Thema Lärmschutz.
1977: Die ersten Lärmschutzelemente waren einfache, gekantete Blechschalen ohne Nut-Feder-Verbindung und ohne integriertes Dichtleistensystem. Die Elemente wurden zunächst gekantet und besaßen noch nicht die heute typischen Sicken.
Heute verwendet man speziell dimensionierten Alu-Strangpressprofile mit Nut-Feder Verbindung. Das Vorder- und Rückwandblech sind in Sicken- bzw. Trapezform.
Auch die Befestigung entwickelte sich weiter: Die ursprünglichen Aluminium-Klemmstützen wurden aufgrund steigender Wandhöhen und statischer Anforderungen durch Stahlstützen ersetzt. Das Dichtleistensystem zur Anpassung an die Stahlstützen wurde zum fixen Bestandteil des Lärmschutzelements.
Die Ansprüche an Leistung des Lärmschutzes steigen ständig. Das liegt einerseits daran, dass mehr Lärm durch mehr Fahrzeuge und höhere Geschwindigkeiten verursacht wird. Andererseits auch daran, dass wir Lärm heute immer besser verstehen und messen können.
Gab es füher nur simple, gerade Lärmschutzwände, die rein auf statische Windbelastung geprüft wurden, haben wir heute eine Vielzahl hoch spezialisierter Produkte mit komplexen Dauerhaftigkeitsprüfungen zum Beispiel für Hochleistungsbahnstrecken. In den frühen 2000er Jahren wurden die ersten gebogenen Lärmschutzwände vor Forster errichtet sowie das FONOCON 2Fold System mit seinem modernen Design. Spezielle Aufsatzelemente wie zum Beispiel PV- Module oder transparente, absorbierende Lärmschutzelemente sind heute fixer Bestandteil im Portfolio. Für die Bahn entwickelte man das gleisnahe Niedrig-Lärmschutzsystem „Noise Breaker“ sowie spezielle Befestigungssysteme für hochabsorbierende Lärmschutzverkleidungen in Hochgeschwindigkeits-Bahntunneln.
Früher wurden flache Bleche in Standardlängen zugekauft und auf Kantpressen verarbeitet, der Zusammenbau erfolgte Manuell. Ab etwa 2005 wurde zunehmend direkt vom Coil gearbeitet: Das Blech wird abgerollt, abgelängt, gelocht und profiliert. Die Kantpresse wurde später durch das effizientere Rollformverfahren ergänzt bzw. ersetzt.
Die Pulverbeschichtungsanlage wurde laufend ausgebaut, technisch angepasst und auf umweltfreundlichere Prozesse umgestellt. Seit 2025 kommt die gesamte Prozesswärme für die Pulverbeschichtungsanlage aus einem eigenen Biomasse Heizwerk am Standort.
Ab Mitte der 1990er-Jahre entwickelte sich die zunächst manuelle Montage zu einer halbautomatisierten Zusammenbaustraße. Anfang der 2000er-Jahre wurden Bohrungen und deren Positionierung zunehmend automatisiert. Ab etwa 2020 wurde auch die Vernietung der Bleche automatisiert.
Einen wesentlichen Entwicklungsschritt haben wir in den letzten Jahren umgesetzt, bei dem die Verbindung von Gurtprofilen mit Vorder- und Rückwand nun für einige Elementtypen über Fügeverbindungen hergestellt werden.
Damit entwickelte sich die Produktion von einer weitgehend manuellen Fertigung zu einem hochautomatisierten Prozess, wobei es laufend weitere Automatisierung und Optimierung in der Qualitätsüberwachung des Zusammenbaus gibt.
Besondere Erwähnung hat sich unsere treue Exzenterpresse „Ruhrmann 250 Tonnen“ verdient, intern auch bekannt als „dicke Berta“. Sie leistet Forster schon seit Öffnung des Standortes in St. Peter/Au verlässliche Dienste. Ein Bezug zum Baujahr lässt nicht mehr herausfinden, wir schätzen, dass unsere Berta in etwa so alt wie unsere Firma sein könnte und feiern daher auch ein bisschen Bertas Geburtstag.
Wir sind Partner der Bundesbeschaffung:
